Какво представлява пълният производствен процес с ЦПУ?

От първоначалния дизайн на продукта и CAD моделирането, през CAM програмирането, настройката на машината и действителната механична обработка, до окончателната проверка на качеството и последващата обработка, той изследва как цифровата прецизност и механичната ефективност се сливат, за да създадат сложни метални части.

Стъпка 1: Дизайн на продукта и създаване на CAD чертеж

ВсичкиCNC производствозапочва с изискванията на клиента към продукта. Нашият дизайнерски екип използва CAD софтуер, за да начертае прецизни 2D инженерни чертежи и да изгради пълни 3D модели на продукти, които поставят основата за окончателната форма на завършената част.

Дизайн за проверка

Ние оценяваме производителността на суровините, пространството за достъп до инструментите, трудността на обработката и производствените разходи на етапа на проектиране, за да избегнем по-късни производствени проблеми.

Пълни моделни стандарти

3D моделите трябва напълно да показват всяка структурна характеристика на детайла.

Ясни технически маркировки

Всички чертежи се нуждаят от маркирани допуски на размерите, геометрични допуски и изисквания за грапавост на повърхността за справка по време на производството.

Стъпка 2: CAM програмиране и планиране на процеса на обработка

CAM софтуерът действа като връзка между дизайнерските файлове и CNC машинните инструменти. Нашите технически програмисти преобразуват CAD модели в G-код и М-код, четливият команден език за CNC оборудване.

Отдел за етап на обработка

Ние разделяме грубото рязане и крайното рязане за всички части: грубата обработка премахва излишния материал бързо, докато крайната обработка заключва прецизността и качеството на повърхността.

Режещ инструмент и оптимизация на пътя

Избираме подходящи режещи инструменти и проектираме възможно най-кратките пътища на рязане, за да намалим времето за пътуване на празен ход и да повишим общата ефективност на производството.

Персонализирани параметри на рязане

Техниците задават скорост на шпиндела, скорост на подаване, дълбочина на рязане и стъпка на рязане строго въз основа на материала и структурата на детайла.

Тест за предпроизводствена симулация

Ние провеждаме пълна 3D симулация на рязане вътре в софтуера, за да проверим за рискове от сблъсък на инструменти, прекомерно рязане и счупване на инструмента, преди да изпратим програмите в сервиза.

Стъпка 3: Настройка на машината и подготовка на място

Преди официалното рязане операторите на работилницата завършват цялата работа по физическа настройка, за да съответстват на цифровата програма.

Подготовка на инструмента

Операторите подготвят всички необходими режещи инструменти, както са изброени в технологичния лист, измерват дължината и диаметъра на всеки инструмент, след което ги монтират правилно в магазина за машинни инструменти.

Затягане на суровини

Менгемета, притискащи плочи или персонализирани приспособления се използват за здраво заключване на заготовките за суров материал върху работната маса, предотвратявайки изместване по време на рязане с висока скорост.

Настройка на инструмента и калибриране на произхода

Работните координатни системи (като G54) са настроени да потвърждават нулевата точка на детайла, така че машината да може точно да локализира суровината.

Качване на програма

Напълно проверени безгрешни G-код файлове се качват в системата за управление на машината с ЦПУ.

Стъпка 4: Автоматична обработка и наблюдение в реално време

CNC машината работи автоматично след качен код, а многоосното свързване завършва рязането на материала. Операторите следят непрекъснато целия процес на работа.

Често срещани видове CNC обработка

Фрезоване: Въртящите се режещи инструменти се движат срещу фиксирани детайли, идеални за сложни плоски повърхности, кухини и извити 3D профили.

Струговане: Заготовките от суровини се въртят, докато режещите инструменти се движат, използвани за ротационни части като валове, дискове и втулки (като нашите месингови формовъчни вложки).

Пробиване и нарязване на резби: Прецизно пробиване на дупки и обработка на вътрешна резба за сглобяване на крепежни елементи.

Ключови точки за наблюдение на място

Операторите трябва да следят внимателно тези подробности по време на производството:

Достатъчно охлаждаща течност, покриваща напълно зоните на рязане

Признаци на износване на инструмента или начупени режещи ръбове

Необичайни вибрации или груб необичаен шум от машината

Стъпка 5: Прецизна проверка и контрол на качеството

След като обработката приключи, всички части преминават през стриктно QC тестване, за да се потвърди, че отговарят на всички спецификации на чертежа.

Основна проверка на размерите

Работниците използват дигитални дебеломери, микрометри и измервателни уреди за бърза/забранена работа за бърза проверка на размера.

Високопрецизно измерване на размерите

За ултра-толерантни или сложни извити части машините за измерване на координати (CMM) и детекторите за оптични изображения тестват точно геометричните толеранси.

Тест за покритие на повърхността

Тестерите за грапавост на повърхността проверяват гладкостта на повърхността, за да елиминират очевидни следи от инструменти и повърхностни дефекти.

Стъпка 6: Последваща обработка и довършване на повърхността

Частите, които преминават проверка на качеството, получават вторична обработка, за да отговарят на стандартите за сглобяване и външен вид.

Почистване

Ръчните инструменти, полиращите машини или ултразвуковото оборудване премахват острите неравности и ръбове, за да избегнат драскотини и да осигурят гладко сглобяване.

Почистване на части

Цялото масло за рязане, метални стружки и повърхностни замърсявания се отмиват напълно от всеки детайл.

Персонализирана повърхностна обработка

Предлагаме множество опции за довършване на повърхността според сценариите на употреба: пясъкоструене, галванопластика, анодиране, покритие с черен оксид, прахово пръскане и други за защита срещу ръжда и декоративни ефекти.

Окончателна проверка и опаковане

Последна пълна проверка на готовите стоки, обработка против ръжда, сглобяване на компоненти и удароустойчива опаковка за изпращане.